紫铜管生产发展历程

紫铜管拉拔法成形内螺纹铜管技术的发展过程可以分为两个阶段：首先是螺纹芯头的改进，早期的直线拉伸机上，螺纹芯头固定在芯棒上且可绕芯棒轴线自由旋转，芯棒固定在保持架上，这种结构设备简单但是拉拔力大、成齿困难、不易加工小直径长薄壁管；随后发展为游动螺纹芯头拉拔，芯头的结构和游动芯头拉拔相似，只是在定径台肩带有螺纹槽，也有把芯头锥面加工出螺纹槽的情况，芯头通过自身的受力平衡保持轴向的稳定。这种工艺同样存在拉拔力大，管坯容易出现高温和拉断等现象；

后来发展为螺纹芯头和游动芯头分离的结构，包塑紫铜管通过芯棒连接螺纹芯头和游动芯头，螺纹芯头定位通过游动芯头的轴向受力平衡；接着就是日本发展的旋锻法，用旋转的轧辊或钢球代替外模旋压成形，而采用钢球旋压设备和工艺是发展最为成熟的一种技术。采用钢球与柱体旋压成形比较优点是：旋压局部成形降低拉拔力和旋压力；旋压过程中钢球可以绕任意轴线旋转，钢球受力面均匀从而减少摩擦热增加模具寿命；钢球为标准件具有可互换性、成本低、批量生产容易保证一致性；减少模具大小和重量从而减少高速旋转时产生的离心力。

T2紫铜管滚珠旋压工艺在成形航空、航天领域薄壁筒型件的应用较广，与内螺纹成形工艺相似但是旋压速度要小的多，最大也只有700r/mim且成形的零件较大。对这种工艺钢球大小、缺陷的形成、旋压力计算以及设备做了研究。